Die sechs notwendigen Regeln zur Spezifikation einer Big-Bag Füll Einheit

Bei Anwendungen mit geringem Volumen amortisiert ein einfacher, manuell betriebener Füller Ihre Investition am schnellsten. Ein Beispiel dafür ist ein mittelgroßer TWIN-CENTERPOST™-Füller (Abb. 1), der die strukturelle Stärke eines Vier-Säulen-Füllers bietet, jedoch bei deutlich geringeren Material- und Herstellungskosten und weniger Gewicht. Diese Zwei-Säulen-Konstruktion bietet außerdem ungehinderten Zugang zum Big-Bag Auslauf und zu den Schlaufen, was ein schnelles manuelles Einsetzen und Entnehmen von Big-Bags ermöglicht. Diese Klasse von Füllern ist in der Regel standardmäßig mit einer Füllkopfhöhenverstellung per Gabelstapler ausgestattet, um alle gängigen Big-Bag Größen aufzunehmen, einer Entlüftungsöffnung für den Zufuhrschacht zur staubfreien Luftverdrängung während des Füllens und einer aufblasbaren Manschette, die gegen den Big-Bag Einlaufstutzen abdichtet und sicherstellt, dass dieser während des Füllens nicht in sich zusammenfällt.

Zu den begrenzten Leistungsoptionen, die anfänglich hinzugefügt oder nachgerüstet werden können, gehören eine Aufblasvorrichtung zum Aufblähen des Big-Bag vor dem Füllen und ein programmierbares Wiegesystem mit Durchflussregelventil für die Füllung nach Gewicht.

Die Kosten für ein Wiegesystem können vermieden werden, indem der gesamte Füller auf eine universell einsetzbare Anlagenwaage gestellt wird, vorausgesetzt, er ist für den innerbetrieblichen Transport entsprechend ausgerüstet (Abb. 2).

Wenn kein Gabelstapler zur Entnahme der gefüllten Big-Bag zur Verfügung steht, wie es bei den oben erwähnten Füllern erforderlich ist, sind Konfigurationen mit einem auf einer Seite offenen Gestell erhältlich, das den Zugang von der offenen Seite mit einer Hub Karre ermöglicht (Abb. 3). Diese Konfiguration mit niedriger Bauhöhe ist auch ideal, wenn nur eine geringe Deckenhöhe vorhanden ist.

Die nötige Zeit zum Vorbereiten der leeren Big-Bags zur Füllung und zum Entfernen der befüllten Big-Bags unter dem Füller kann einen ebenso großen oder noch größeren Einfluss auf die maximale Füllkapazität haben als die Geschwindigkeit, mit der das Material in den Big-Bag gelangt. Durch Hinzufügen eines Rollenförderers können gefüllte Big-Bags aus dem Füllbereich herausgerollt werden, um sie abzuschnüren und die Palette mit dem Big-Bag zu entfernen, während schon der nächste Big-Bag befüllt wird. Das Hinzufügen eines solchen Fördersystems erfordert jedoch in der Regel einen Füller mit hinteren Pfosten (Abb. 4) und einem freitragenden Füllkopf, der mit Haken ausgestattet ist, die die Sackschlaufen automatisch freigeben. Wenn Sie also eine höhere Kapazität anstreben, ist eine Konfiguration mit hinteren Pfosten vielleicht die beste Wahl.

Um die Kapazität von Anlagen mit Rollenförderer auf die nächste Stufe zu erhöhen, wird in der Regel ein automatischer Paletten Spender (Abb. 5) hinzugefügt Dieser legt die Paletten und Zwischenbögen vor dem Füllvorgang auf den Rollenförderer, wodurch die für jeden Füll Zyklus benötigte Zeit weiter reduziert wird. Somit beschränken sich die manuellen Vorgänge innerhalb der Füllstation ausschließlich auf das Laden leerer Big-Bags.

Um die Zeit zum Anbringen des Stutzens eines leeren Big-Bag an den Füller weiter zu reduzieren, senkt der SWING-DOWN^®-Füller (Abb. 6) den gesamten Füllkopf auf bequeme Armlänge an einen auf dem Anlagenboden stehenden Bediener heran. Außerdem schwenkt er der Rahmen des Big-Bag Stutzen in eine vertikale Position, so dass der Bediener den Stutzen eines leeren Sacks in wenigen Sekunden mit dem aufblasbaren Big-Bag Stutzen Kragen verbinden kann. Danach schwenkt der Rahmen mit Stutzen wieder in die Horizontale, der gesamte Füllkopf fährt wieder auf Füllhöhe hoch, der Big-Bag wird aufgeblasen und die Füllung beginnt. Wenn der Big-Bag sein Zielgewicht erreicht hat, schaltet sich außerdem das Schüttgutfördersystem automatisch ab, der Stutzen Kragen entleert sich, der Füllkopf hebt sich an, um sich vom Stutzen zu entkoppeln, und die angetriebene Rollenbahn befördert den Big-Bag aus dem Füllbereich — alles automatisch, schnell und sicher.

Für nicht frei fließende Materialien ist ein dosiertes Zuführsystem erforderlich, um den Füller genau und konstant zu beschicken. Zu den Dosiersystemen können ein flexibler Schneckenförderer (Abb. 9), eine starre Schnecke, eine Schleppscheibe, ein Becherwerk, eine Zellenradschleuse oder eine andere Vorrichtung gehören, die das Material unabhängig von der Schwerkraft dosieren können.

Die Auswahl eines Dosiersystems ist abhängig vom verfügbaren Platz über dem Füller, da Überlaufbehälter und Sammelfilter mit Zellradschleusen unter Umständen mehr Kopf Raum benötigen als vorhanden ist. In solchen Fällen kann das Entladungsgehäuse eines flexiblen Schneckenförderers oft zwischen den Füller-Einlass und die Deckenbalken eingepasst werden, so dass ein Durchflussregelventil überflüssig wird.

Bei leicht aufgewirbelten Produkten sollten pneumatische Fördersysteme vermieden werden. Diese können durch den Förderprozess einen deutlich längeren Verdichtungs-/Entlüftungszyklus verursachen, um das gewünschte Füllgewicht und die notwendige Packstabilität zu erreichen.

Wenn über dem Füller genügend Freiraum vorhanden ist kann ein Schwallbehälter entsprechend dem Inhalt eines vollen Big-Bag eingesetzt werden. um die Zykluszeiten zu reduzieren und genaue Füllgewichte einzuhalten. Bei dieser Konfiguration kann die nächste Charge bereits abgewogen werden, während dem der Big-Bas Wechsel stattfindet. Wenn ein pneumatischer Förderer als Materialzufuhrsystem verwendet wird, kann der Sammelfilter so dimensioniert werden, dass er das Volumen eines ganzen Big-Bags aufnehmen kann (Abb. 10)

Aus dem gleichen Grund kann ein Überlaufbehälter oberhalb des Füllers in Betracht gezogen werden. Das heisst für den Fall wenn mechanische Dosiervorrichtungen das Material sowohl aus Lagerbehältern als auch aus Anlagenprozessen zum Füllen verwendet werden.